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浅析管道焊接工艺

归档日期:06-06       文本归类:溶解乙炔气厂      文章编辑:爱尚语录

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  原题目:浅析管道焊接工艺

  一.钢材及焊接材料

  1. 焊接前必需查明所焊材料的钢号,以便准确地选用响应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处置工艺。

  2. 钢材必需合适国度尺度(或部颁尺度、专业手艺尺度)、进口钢材合适该国国度尺度或合同划定的手艺尺度。

  3. 焊接材[焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气(电石)和焊剂]的质量合适国度尺度(或相关尺度)。

  4. 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量及格证。凡无质量及格证或对其质量有思疑时,应按批号抽查试验。及格后方可利用。

  5.焊条、焊丝的选用,应按照母材的化学成分、机械机能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处置以及利用前提分析考虑。

  5.1 同种钢材焊接时,焊条(焊丝)的选用,一般合适下列要求:

  5.1. 焊缝金属机能和化学成分与母材相当。

  5.2. 工艺机能优良。

  5.2 异种钢材焊接时,焊条(焊丝)的选用,一般合适下列要求:

  (1)两侧之一为奥氏体不锈钢时,可选用含镍量较高的不锈钢焊条(焊丝)。

  (2)两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时,可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条(焊丝)。

  6. 钨极氩弧焊用的电极、宜采用铈钨棒,所用的氩气纯度不低于99.95%。

  7.氧-乙炔焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。乙炔气纯度应合适GB6819-86《消融乙炔》的划定。如以电厂制备乙炔气,电石应有出厂证明书,其质量可采用查抄焊缝金属中的硫、磷含量(按被焊金属尺度)的方式来确定;用于焊接的乙炔气,应进行过滤,未经查抄或杂质含量跨越尺度的电石,不得用于受监部件的焊接。

  8. 埋弧主动焊用的焊剂应合适相关尺度手艺要求。

  二.焊前预备

  1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处置,一般应合适下列要求:

  1.1汽锅受热面管子焊口,其核心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至多70mm,两个对接焊口间距离不得小于150mm。

  1.2管道对接焊口、其核心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径,且不小于100mm(焊接、锻制、锻造成型管件外),距支吊架边缘至多50mm,两个对接焊口间距离不得小于管子的直径,且不得小于150mm。

  1.3管接头和仪表插座一般不成设置在焊缝或热影响区内。

  1.4筒体的对接焊口,其核心线距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm,且不小于25mm和不大于50mm。

  1.5带有纵向焊缝的筒体和封头,相邻两纵向焊缝的距离应大于壁厚的3倍,且不小于100mm

  1.6焊接管的管孔应尽量避免开在焊缝上,并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区相重合,如必需在焊缝上及附近开孔时,应满足以下前提:

  (1)管孔两侧大于孔径且不大于60mm范畴内的焊缝应按表8.0.3的要求,经无损探伤查验及格。

  (2)孔边不在焊缝缺陷上。

  (3)管接头需经焊后热处置消弭应力。

  1.7搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度,且不小于30mm。

  2.管子、管道、压力容器和钢布局的坡口形式应按设想图纸划定加工,如无划定时,坡口的型式和尺寸应能包管焊接质量、填充金属量少,改善劳动前提、便于操作、削减焊策应力和变形,顺应探伤要求等准绳选用。

  3.焊接下料与坡口加工按下列要求进行:

  3.1焊件下料采用机械方式为宜,对淬硬倾向较大的合金钢材,公称直径100mm的管子和公称直径100mm、工作压力3.9Mpa的汽水管道,尤应以机械方式加工。

  3.2如用热加工法(如气割)下料,暗语部门应留有加工余量,以除去淬硬层及过热金属。对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后,暗语部门应先辈行退火处置再行加工。

  3.3坡口的制备应以机械加工的方式进行,如利用火焰切割切制坡口,则应将割口概况的氧化物,溶渣急飞溅物按第5条的要求清理清洁,并将不服处补缀平整。

  4.焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行查抄,及格后方可进行组对。

  (1)淬硬性较大的钢材如利用火焰切割下料坡口,加工后要经概况探伤查验及格。

  (2)坡口处母材无裂纹、重皮、坡口毁伤及毛刺等缺陷。

  (3)坡口加工尺寸合适图样要求。

  (4)在第5条划定的清理范畴内无裂纹、夹层等缺陷。

  5.焊件在拆卸前应将焊口概况及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理清洁,直到发出金属光泽。清理范畴划定如下:

  (1)手工电弧焊对接焊口,每侧各为10~15mm

  (2)埋弧焊接焊口:每侧各为20mm。

  (3)角接接头焊口:焊角K值为+10mm

  6.对接管口端面应与管子核心线垂直。其偏斜度△f不得跨越以下划定:

  7.焊件对口时一般应做到内壁齐平,若有错口,其错口值应合适下列要求:

  (1)对接单面焊的局部错口值不该跨越壁厚的10%,且不大于1mm。

  (2)对接双面焊的局部错口值不该跨越焊件厚度的10%,且不大于3mm。

  8.分歧厚度焊件对口时,其厚度差可按划定方式处置。

  9.焊口的局部间隙过大时,应设法修整到划定尺寸,严禁在间隙内加填塞物。

  10.焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风优良、温度大于5℃,且相对空气湿度小于60%的库房内。

  焊条、焊剂利用前应按其仿单要求进行烘焙不得跨越两次。焊丝利用前应断根锈垢和油污、至显露金属光泽。

  焊接主要部件的焊条,利用时应装入温度连结在100~150℃的公用保温箱筒内,随用随取。

  存放一年以上的焊条用于主要部件焊接时,如对其质量发生思疑,应从头做出判定,合适要求后方准利用。

  11.焊接拆卸时应将待焊工件垫置安稳,以防止在焊接和热处置过程中发生变形和附加应力。

  12.除设想划定的冷拉口外,其余焊口应禁止用强力对口,更不答应操纵热膨胀法对口,以防惹起附加应力。

  13.焊接场合应采纳防风、防雨、防雪、防寒等办法。

  14.焊接施工过程包罗对口拆卸、施焊、热处置和查验等四个主要工序。本道工序

  合适要求后方准进行下道工序,不然禁止下道工序施工。

  15.及格焊工在施焊汽锅受热面管前,应进行与现实前提相顺应的模仿操练,并经折断面查抄合适要求后方可正式焊接。

  三.焊接工艺

  1. 焊接时答应的最低情况温度如下:

  碳素钢:-20℃。

  低合金钢、通俗低合金钢:-10℃。

  中、高合金钢:0℃。

  2. 各类钢材施焊前的预热温度保举如表,并有如下划定:

  2. 1 据焊接工艺评定提出预热要求。

  2.2壁厚≥6mm的合金钢管子、管件(如弯头、三通等)和大厚度板件在负温下焊接时,预热温度可按表1的划定值提高20~50℃。

  钢种(钢号)

  壁厚(mm)

  预热温度(℃)

  壁厚(mm)

  预热温度(℃)

  含碳量≤0。35%的碳素钢及其铸件

  2.3壁厚6mm的低合金钢管子及壁厚15mm的碳素钢管在负温下焊接时亦应恰当预热。

  2.4异种钢焊接时,预热温度应按焊接机能较差或合金成分较高的一侧选择。

  2.5接管座与主管焊接时,应以主管划定的预热温度为准。

  2.6非承压件与承压件焊接时,预热温度应按承压件选择。

  3. 预热宽度从对门核心起头,每侧不少于焊件厚度的三倍。厚度大于35毫米的焊接接头预热时的升温速度应合适第605条的划定。

  4. 施焊过程中,层间温度应不低于划定的预热温度的下限,且不高于400℃。

  5. 承压管道焊接时,为包管管道(或管子)内壁洁净和焊缝根层质量,所用的焊接方式应遵照下表的划定。

  承压管道焊接方式的划定

  P≥10Mpa,δ≤6mm的汽锅受热面管子

  P≥10Mpa,δ≤6mm的管子及管件

  再热蒸汽、热段管道及其旁路

  汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道

  6. 中、高合金钢(含铬量≥3%或合金总含量5%)管子和管道焊口,为防止根层氧化或过烧,焊接时内壁应允氩气或夹杂气体庇护。

  7. 严禁在被焊工件概况引燃电弧、试验电流或随便焊接姑且支持物,高合金钢材料概况不得焊接对口用卡具。

  8. 管子焊接时,管内不得有穿堂内。

  9. 点固焊时,除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊机会不异外,还应满足下列要求:

  9.1在对口根部点固焊时,点固焊后应查抄各个焊点质量,如出缺陷应当即断根,从头进行点焊。

  9.2厚壁大径管若采用填加物方式点固,当去除姑且点固物时,不该毁伤母材,并将其列残留焊疤断根清洁、打磨修整。

  10. 采用钨氩弧焊打底的根层焊缝查抄后,应及时进行次层焊缝的焊接,以防止发生裂纹。

  多层多道焊缝焊接时,应逐层进行查抄,经自检及格后,方可焊接次层,直至完成。

  11. 厚壁大径管的焊策应采用多层多道焊,当壁厚大于35mm时,也应合适下列划定:

  11.1氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm。

  11.2其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm。

  11.3单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。

  12. 为削减焊接变形和接头缺陷,直径大于194mm的管子和汽锅稠密排管(管子间距≤30mm)对接焊口宜采纳二人对称焊。

  13. 钢布局的焊策应按功课指点书的划定进行。

  14. 施焊中,应出格留意接头和收弧的质量,收弧时应将溶池填满,多层多道焊的接头应错开。

  15. 施焊过程除工艺和查验上要求分次焊接外,应持续完成。若被迫中缀时,应采纳防止裂纹发生的办法(如后冷、缓冷、保温等)。再焊时,应细心查抄并确认无裂纹后,方可按照工艺要求继续施焊。

  16. 公称直径大于或等于1000mm的管道或容器的对接焊口,应采纳双面焊接,并应采纳清根办法,以包管封底焊质量。清根后应按第405条要求将氧化物断根清洁。

  17. 对需做查验的荫蔽焊缝,应经查验及格后,方可进行其它工序。

  18. 焊口焊完后应进行清理,经自检及格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印,或永世性标识表记标帜。

  19. 对容易发生延迟裂纹的钢材,焊后应当即进行热处置,不然应作后热处置,其温度以300~350℃为宜,恒温时间不小于两小时。后热处置的加热范畴与热处置要求不异。

  20. 焊接接头有跨越尺度的缺陷时,可采纳挖补体例补修。但统一位置上的挖补次数一般不得跨越三次,中、高合金钢不得跨越二次,并应恪守下列划定:

  20.1完全断根缺陷。

  20.2补焊时,应制定具体的补焊办法并照工艺要求进行。

  20.3需进行热处置的焊接接头,返修后应重做热处置。

  21. 安装管道冷拉口所利用的加载东西,需待整个对口焊接和热处置完毕后方可卸载。

  22. 不得对焊接接头进行加热校正。前往搜狐,查看更多

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